Jak koła BBS wspierają całą siatkę F1

Artykuł propagandowy: W ciągu 70-letniej historii Formuły 1 nie tylko zespoły i producenci z Japonii, ale także wielu dostawców części zamiennych podjęło wyzwanie udziału w serii sportów motorowych.

Do tej pory duże i małe japońskie komponenty miały wpływ na osiągi samochodów Formuły 1. A wszystkie koła używane w samochodach Formuły 1 są produkowane w Japonii.

Od początku sezonu 2022 koła F1 zostały powiększone z 13 do 18 cali. Jednocześnie zdecydowano, że będzie jeden dostawca iw przetargu wybrano kute magnezowe koła BBS.

BBS po raz pierwszy wszedł do F1 w 1992 roku, kiedy zaczął dostarczać kute koła magnezowe do Ferrari. W czasach, gdy Michael Schumacher zdominował sport w Ferrari, miał wsparcie kół BBS.

Wszystkie kute felgi BBS są produkowane w Takaoka City w prefekturze Toyama. W rzeczywistości możesz być zaskoczony, gdy dowiesz się, że są one kute na tej samej linii produkcyjnej, co koła sprzedawane publicznie. Te kute koła są następnie wysyłane do Niemiec w celu ostatecznej obróbki i malowania, zanim zostaną przekazane zespołom F1.

Korzenie w szermierce – czym dokładnie jest kucie?

Jeśli chodzi o wyroby metalowe, powszechne jest odlewanie, proces topienia metalu i wlewania go do formy, obróbka skrawaniem oraz proces cięcia metalu surowca na wymiar. Z drugiej strony proces fałszerstwa może nie być znany wielu osobom.

Zasadniczo kucie to proces, w którym metal jest uderzany w celu uzyskania pożądanego kształtu. W rzeczywistości jest to metoda stosowana od czasów starożytnych, aw Japonii odpowiada sposobowi, w jaki rzemieślnicy wytwarzają miecze.

Wielu z was prawdopodobnie widziało zdjęcia mieczy wykuwanych przez uderzanie młotkiem w Tamahagane, specjalny rodzaj stali. Wielokrotne uderzanie w metal zmniejsza przestrzeń wewnątrz metalu, same włókna metalowe stają się drobniejsze i bardziej jednolite, a rezultatem jest mocny, twardy produkt metalowy.

Nie tylko w samochodach Formuły 1, ale koła wszystkich samochodów podlegają znacznym obciążeniom. Gdy moc samochodu jest przekazywana na drogę lub gdy trzeba pokonywać nierówną nawierzchnię drogi, koła są niezastąpione. Aby wytrzymać te obciążenia, wymagany jest wysoki poziom wytrzymałości i wytrzymałości, a kucie jest idealnym sposobem spełnienia tych wymagań.

To jednak nie jedyna zaleta fałszerstwa; Właściwość „plastyczności” jest również nadawana podczas procesu. Poprzez elastyczne odkształcenie, kute koła mogą przenosić obciążenia i zapobiegać pękaniu. Są nie tylko silni.

Dyrektor techniczny BBS Japan, Takashi Murakami, wyjaśnia różnicę między odlewaniem a kuciem, porównując „onigiri” i „omeuchi”, oba wykonane z ryżu, ale o bardzo różnych właściwościach.

„Onigiri” to pikantne kulki ryżowe o centralnym smaku, przyrządzane z ugotowanego zwykłego ryżu, podczas gdy „omochi” to tradycyjna japońska potrawa wytwarzana przez gotowanie na parze kleistego (lepkiego) ryżu i wielokrotne mielenie go młotkiem.

Mówi, że onigiri jest po prostu uformowany, sam ryż zachowuje swój kształt i może łatwo rozpaść się na kawałki i kruszyć. Z drugiej strony w przypadku Omochi same ziarna ryżu są miażdżone tłuczkiem, aż się skleją. Oznacza to, że nie rozpada się jak onigiri i można go ciągnąć i rozciągać [like dough]. Jeśli pomyślisz o tym w ten sposób, łatwo zrozumiesz różnicę między odlewaniem a kuciem.

„Dzięki kuciu można dążyć do lekkości bez poświęcania wytrzymałości. Ponadto można dodać wytrzymałość jako dodatkowy bonus. Następnie sprowadza się to do znalezienia właściwej równowagi między zwiększeniem twardości a wykorzystaniem ciągliwości, która jest zaletą kucia ”.

Fabryka BBS jest wypełniona dużą liczbą pras. Pozwala to na załadunek do 12 000 ton na „cylindryczne kęsy”. Te pręty są wielokrotnie uderzane i ostatecznie przybierają kształt koła.

Te gigantyczne maszyny do prasowania pełnią teraz rolę młota w starożytności. W ten sposób metalowe pręty są przekształcane w coś mocniejszego i bardziej elastycznego, co stanowi podstawę koła o bardzo wysokich osiągach.

Dlaczego robimy koła w Takaoka City?

Metalurgia to główny przemysł w mieście Takaoka w prefekturze Toyama, gdzie znajduje się siedziba firmy BBS. Począwszy od wyrobów miedzianych około 400 lat temu, kiedy odlewnik został zaproszony przez Toshinagę Maedę, feudalnego pana domeny Kaga (mniej więcej odpowiednik prefektur Toyama i Kanazawa w czasach współczesnych), wyprodukowano wiele wyrobów metalowych.

Do tej pory około 90 procent japońskich wyrobów miedzianych jest wytwarzanych w mieście Takaoka. Ponadto jeszcze wcześniej, w okresie Nanboku-cho (1336-1392), grupa szermierzy znana jako „szkoła Uta” osiedliła się w prowincji Etchu (w dzisiejszej prefekturze Toyama) i kontynuowała produkcję mieczy w region aż do okresu Edo (1603-1867).

W prefekturze Toyama znajduje się również pasmo górskie Tateyama. Występują tu obfite zasoby wodne i strome zbocza, które idealnie nadają się do produkcji energii wodnej. W prefekturze Toyama jest wielu producentów wyrobów aluminiowych i innych materiałów, które wykorzystują to naturalne źródło energii.

Z historycznego i geograficznego punktu widzenia przemysł obróbki metali jest zestalony w prefekturze Toyama i mieście Takaoka. Można powiedzieć, że to prawie normalne, że w takim miejscu powstają koła do najwyższych serii wyścigowych na świecie.

Pan Murakami mówi również, że temperament mieszkańców Takaoki idealnie pasuje do szczegółowej metaloplastyki i tworzenia ultrawydajnych kół.

„Myślę, że charakter ludzi pochodzi z obszaru Hokuriku [on the northern side of the central part of Honshu, Japan’s largest island] Pasuje do tego typu rzemiosła. Mieszkańcy tego obszaru są poważni. Mają silną postawę rzemieślniczą i ciężko wykonują zadania”.

Sam Murakami pochodzi z miasta Takaoka i potwierdza swoje przekonanie, że Hokuriku to najlepszy region w Japonii do robienia rzeczy.

„Mam swoje korzenie w Hokuriku i myślę, że jest to obszar ze środowiskiem, które pozwala ludziom spędzać czas robiąc coś dobrze. Oczywiście nadal istnieje tu tradycyjne rzemiosło, więc cieszę się, że mogę tu pracować.

„Masz w pobliżu morze i góry, a także miasto. Wszystko jest w dobrej odległości. To miejsce, w którym można zachować dobrą równowagę między życiem zawodowym a prywatnym.”

Celuj w ostatnie koło

Produkcja kół dla F1, szczytu sportów motorowych na całym świecie, jak robi to BBS, może wydawać się ostateczną działalnością, w którą firma produkująca koła powinna być zaangażowana. Ale Murakami mówi, że wciąż jest wiele do zrobienia. To jest „piękno”, o które chodzi w BBS.

„Jako BBS mamy obsesję na punkcie piękna. Ostateczną rzeczą dla mnie jest dążenie do tego samego poziomu doskonałości, co japońskie miecze” – wyjaśnia Murakami.

„Chcę stworzyć koło, które w pełni dąży do„ funkcjonalnego piękna ”. Koło, które ma wysokie osiągi, ale może również wspierać te osiągi pięknem… Gdybyśmy mogli to zrobić, prawdopodobnie nie miałbym nic do zrób z tym.”

„Z każdą generacją byliśmy w stanie zrobić rzeczy, które pasowały do ​​​​okazji, ale wciąż jest o wiele więcej do zrobienia. Byliśmy w stanie zrobić koło z„ Extra Extra Duraluminium ”, a dzięki FI-R zrobić koło o innym kształcie niż ten, którego używaliśmy do tej pory. Być może. To byłaby jedna odpowiedź, ale wydaje mi się, że są inne rzeczy, które moglibyśmy zrobić.

„Jaki jest poziom japońskiego miecza… Jak dotąd nie mogę na to odpowiedzieć. W przypadku japońskich mieczy nic nie jest stracone, a każdy ma indywidualne znaczenie. Ponieważ mamy obsesję na punkcie kucia, chcę dążyć do coś w tym rodzaju.Jeśli będziemy w stanie to zrobić, czuję, że będziemy w stanie zrobić jeden krok ponad otaczającymi nas ludźmi.

„Myślę, że ostateczny cel będzie odwiecznym tematem dla nas w BBS. Jeśli mogę zadać sobie to pytanie i znaleźć coś z tym wspólnego w przyszłości, myślę, że będę mógł powiedzieć, że moje życie było dobre, zarówno jako inżynier i jako członek społeczeństwa”.

w celu uzyskania dalszych informacji, Kliknij tutaj.